เนื่องจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องจะส่งผลกระทบต่อผลิตภาพกระบวนการและอาจรุนแรงถึงต้องหยุดสายการผลิต รวมถึงการใช้เวลาแก้ไขปัญหานาน ส่งผลให้เกิดงานระหว่างผลิตในรูปสต็อกค้าง สภาพดังกล่าวย่อมส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยในสายการผลิต ทำให้งานบำรุงรักษาเป็นปัจจัยสนับสนุนความน่าเชื่อถือกระบวนการ โดยเฉพาะการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาที่มุ่งป้องกันการเกิดปัญหาความขัดข้องของเครื่องจักรและการซ่อมแซมหากเกิดปัญหาขึ้นขณะใช้งาน
เป็นที่น่าเสียดายว่าฝ่ายงานบำรุงรักษามักมองข้ามความสำคัญกิจกรรมการขจัดความสูญเปล่าซึ่งเป็นหัวใจหลักของการเพิ่มผลิตภาพ ทำให้การมุ่งสู่ความเป็นเลิศในงานบำรุงรักษาต้องปรับกระบวนทัศน์ การบำรุงรักษาเชิงรับ (Reactive Maintenance) สู่การบำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive Maintenance) ซึ่งมีความหมายและแนวทางตรงข้ามกับการบำรุงรักษาเชิงรับที่ดำเนินการแก้ไขเมื่อเครื่องจักรเกิดปัญหาขัดข้อง
โดยที่การบำรุงรักษาเชิงรุกจะมุ่งแนวทางบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์เพื่อดำเนินการป้องกันก่อนที่จะเกิดเหตุขัดข้องหรือความชำรุดเสียหาย ซึ่งไม่เพียงแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นประจำวันเท่านั้น แต่จะมีการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาอย่างเป็นระบบเพื่อดำเนินการแก้ไขและป้องกันไม่ให้ปัญหาเดิมขึ้นอีก ซึ่งเป็นการสร้างความน่าเชื่อถือให้กับระบบการผลิตแต่แนวทางดังกล่าวจะเกิดประสิทธิผลก็ต่อเมื่อองค์กรดำเนินตามแนวคิดลีนและกิจกรรมบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) อย่างต่อเนื่อง รวมทั้ง มอบหมายให้สมาชิกทีมงานทุกคนมีส่วนร่วมระบุสาเหตุหลักแห่งความสูญเปล่า
ระบบบำรุงรักษาเชิงรุก
สำหรับความรับผิดชอบของวิศวกรบำรุงรักษาจะต้องมุ่งค้นหาและจำแนกสาเหตุหลักของปัญหาเพื่อระบุแนวทางแก้ปัญหาด้วยวิธีการและเครื่องมือหลัก โดยเฉพาะการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักความชำรุดเสียหาย (Root Cause Failure Analysis) ดังนี้
- วิเคราะห์สาเหตุหลัก
- ประเภทปัญหาความบกพร่องในกระบวนการที่ส่งผลกระทบต่อการเดินเครื่องจักรและคุณภาพผลิตผล
- โดยมีการปรับเปลี่ยนแนวคิดจากการควบคุมคุณภาพสู่การประกันคุณภาพด้วยการศึกษาองค์ประกอบหลักของเครื่องจักรที่ส่งผลต่อคุณภาพผลิตผลและขจัดต้นตอปัญหาดังกล่าว
- โดยมีการติดตามวัดผลตามรอบเวลาเพื่อใช้ข้อมูลระบุกิจกรรมไคเซ็นและจัดเก็บข้อมูลที่จำเป็น
ประกอบด้วยรายละเอียดข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ อาทิ
- ตำแหน่งที่เกิดปัญหาความบกพร่อง
- ความรุนแรงแต่ละประเภทปัญหา
- ความถี่การตรวจพบปัญหาแต่ละช่วงการทดสอบ
- แนวโน้มการเกิดปัญหาคุณภาพตามรอบเวลา
ส่วนข้อมูลเกี่ยวกับกระบวนการ โดยเฉพาะเงื่อนไขการทำงานแต่ละกระบวนการ อาทิ
- แรงงาน
- วิธีการทำงาน
- วัสดุ และเครื่องจักร
- การกำหนดมาตรฐานหรือเงื่อนไขการทำงานแต่ละกระบวนการ
- ข้อมูลที่บันทึกเกี่ยวกับสภาพการทำงานขณะที่เกิดปัญหาขึ้น
โดยองค์ประกอบหรือชิ้นส่วนหลักถูกระบุไว้ในระบบย่อย โดยจะใช้ข้อมูลประวัติการขัดข้องและการซ่อมแซมจากความชำรุดดังกล่าวที่อาจเป็นสาเหตุความชำรุดในระบบย่อย ซึ่งรูปแบบความชำรุดเสียหายแต่ละองค์ประกอบถูกระบุเพื่อประเมินวัดความเสี่ยงโดยลำดับตามค่าวิกฤตความชำรุดเสียหายจากการใช้งาน (Functional Failure) หากมีข้อเสนอจัดการความชำรุดเสียหายมากกว่าสองหัวข้อขึ้นไปซึ่งมีความเป็นไปได้ทางเทคนิคถือว่าข้อเสนอเหล่านี้เกิดประสิทธิผลทางต้นทุนและควรได้รับคัดเลือกเพื่อดำเนินการ
สารสนเทศงานบำรุงรักษา
สำหรับประเด็นปัญหาเครื่องจักรขัดข้องจะเกิดการรอคอยชิ้นส่วนอะไหล่ ทำให้เกิดความสูญเสียเวลารอคอยและส่งผลกระทบต่อสายการผลิต ทำให้มีความจำเป็นในการบริหารจัดการคลังอะไหล่ โดยพิจารณาปัจจัยที่สามารถลดผลกระทบต่อการตอบสนองการให้บริการ อาทิ อายุเครื่องจักร อัตราการใช้อะไหล่ แหล่งจัดหาจัดซื้อ ระยะเวลาการส่งมอบและความพร้อมของอะไหล่ในตลาด
ส่วนห้องจัดเก็บอะไหล่ตามแนวคิดลีนควรมีสโตร์ย่อยเพื่อจัดเก็บชิ้นส่วนอะไหล่ไว้หลายแห่งภายในโรงงานแทนแนวทางทั่วไปที่จัดเก็บเฉพาะในสโตร์กลาง โดยสโตร์ย่อยจะจัดเก็บเฉพาะอะไหล่ที่ถูกใช้ประจำไว้บริเวณจุดใช้งาน (Point-of-Use) เพื่อสะดวกต่อการหยิบหรือเบิกใช้งาน ตามแนวคิดสโตร์แบบลีน (Lean Store) จะดำเนินการจัดทำมาตรฐานชิ้นส่วนอะไหล่ทั่วไปที่มีการเบิกใช้บ่อย เพื่อประหยัดเวลาค้นหาและทำให้ลดเวลารอคอย
รวมถึงลดปริมาณการสต็อกสำรองอะไหล่ที่หลากหลายประเภท อาทิ ลูกปืน มอเตอร์ ปั๊ม ทำให้ต้นทุนการจัดหาจัดซื้อและการจัดเก็บรักษาลดลง สอดคล้องกับแนวคิดการผลิตแบบลีน โดยแผนงานระยะยาวอาจพัฒนาแนวทางบริหารจัดเก็บอะไหล่ร่วมกับระบบฐานข้อมูล CMMS สามารถแสดงรายการชิ้นส่วนด้วยใบแสดงรายการวัสดุ หรือ BOM สามารถเชื่อมโยงสารสนเทศกับงานจัดซื้อเพื่อบริหารสต็อกอย่างมีประสิทธิผล
แนวโน้มผลลัพธ์ติดตามสภาพเครื่องจักร
ส่วนการวิเคราะห์แนวโน้มเครื่องจักรด้วยการตรวจติดตามสภาพเป็นองค์ประกอบหนึ่งของการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์(Predictive Maintenance) โดยนำผลลัพธ์การตรวจติดตามสภาพเครื่องจักรมาวิเคราะห์เพื่อระบุข้อกำหนดทางปัจจัยเดินเครื่อง อาทิ อุณหภูมิ ความเร็วรอบ และรอบเวลาบำรุงรักษาที่เหมาะสม
โดยมีการนำเทคโนโลยีที่ใช้ติดตามระบบการผลิตและจัดเก็บข้อมูลสภาพเครื่องจักรขณะใช้งาน ที่มุ่งวิเคราะห์แนวทางป้องกันก่อนที่จะเกิดเหตุขัดข้องหรือความเสียหาย ด้วยการบูรณาการเทคนิคการจัดการและเทคโนโลยีเพื่อวิเคราะห์และระบุแนวทางแก้ปัญหา รวมถึงเชื่อมโยงกับระบบวางแผนบำรุงรักษา ทำให้ระบบการผลิตเกิดความน่าเชื่อถือและส่งผลให้เกิดต้นทุนการผลิตลดลง
แต่สิ่งสำคัญในการบริหารงานบำรุงรักษา คือ การสร้างสมดุลระหว่างค่าใช้จ่ายบำรุงรักษากับผลตอบแทนเพื่อไม่ให้เกิดการลงทุนที่เกินความจำเป็น ดังนั้น การเพิ่มสมรรถนะเครื่องจักรและลดค่าใช้จ่ายบำรุงรักษาเป็นประเด็นหลักของระบบสารสนเทศ ซึ่งประสิทธิผลจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อระบบสารสนเทศงานบำรุงรักษาสามารถยืดช่วงเวลาเฉลี่ยการเกิดความเสียหายหรือ MTBF และสามารถลดเวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม (Mean Time To Repair) หรือ MTTR โดยทั้ง MTBF และ MTTR เป็นปัจจัยชี้วัดประสิทธิผลการสร้างความน่าเชื่อถือและความพร้อมระบบ (Availability)
EXECUTIVE SUMMARY
Proactive maintenance is a method that focus on preventive maintenance and predictive maintenance to take an action before the system failed or broke. Not only prevent routine problem, the method will analyze the major problem with systematic to take action and prevent the same problem to be occurred recently. This method created reliability for the manufacturing system but it will be effective when the organization applied lean and TPM continuously, and also assign every member to cooperation in the identification of waste’s activity
